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工業(yè)的快速發(fā)展不可避免地導(dǎo)致大量工業(yè)廢水被排放到自然環(huán)境中，水污染及水資源短缺問題已嚴(yán)重威脅人類的生產(chǎn)與生活。工業(yè)生產(chǎn)過程中的廢水處理及有用資源回收已成為全世界共同關(guān)注的問題。

鉛鋅冶煉的原料來源于硫化礦，冶煉過程中產(chǎn)生了大量酸度很高的重金屬?gòu)U水。鉛鋅冶煉廢水含有Ca、As、Tl、Hg、Se、Cd、Cu、Zn等金屬元素以及Cl-、F-、SO42-等陰離子，具有水量大、重金屬離子種類多、有機(jī)物含量高、水質(zhì)復(fù)雜多變等特點(diǎn)。目前多采用石灰（石）中和、石灰鐵鹽除砷、硫化除重金屬等常規(guī)方法處理此類廢水，達(dá)標(biāo)出水為高鹽高硬廢水，主要含Ca2+、SO42-、Cl等離子。隨國(guó)家環(huán)保要求日益嚴(yán)格，鉛鋅冶煉企業(yè)被要求工業(yè)廢水零排放，而高鹽高硬廢水難以直接回用，且極易導(dǎo)致管道及設(shè)備結(jié)垢。大部分企業(yè)多采用先Na2CO3降硬，再濃縮產(chǎn)生高濃度Na2SO4廢水，最后通過蒸發(fā)結(jié)晶產(chǎn)出無水Na2SO4固體的組合方法，實(shí)現(xiàn)工業(yè)廢水除鹽的目的。但該方法具有投資和運(yùn)行成本高等缺點(diǎn)，亟需尋求一種新方法解決鉛鋅冶煉高鹽廢水零排放難題；同時(shí)該方法引入了大量Na+，且無法去除廢水中Na+，對(duì)凈化后水的循環(huán)使用造成極大困難。

電解膜分離技術(shù)適宜處理多種水質(zhì)廢水，具有操作簡(jiǎn)單、運(yùn)行費(fèi)用低、分鹽率及脫鹽效率高等優(yōu)點(diǎn)，在高鹽廢水治理和回收利用方面得到廣泛應(yīng)用。國(guó)內(nèi)外企業(yè)常采用隔膜電解Na2SO4制備酸、堿，主要包括一膜兩室和兩膜三室電解法。其中，一膜兩室電解法設(shè)備簡(jiǎn)單、投資成本較低，但電流效率和產(chǎn)品純度較低；而兩膜三室電解法的電流效率顯著提升且產(chǎn)物純度較高，但其投資成本相對(duì)較高。耿兆翔在磷石膏轉(zhuǎn)化回收工藝中利用一膜兩室電解法電解1.4~1.5mol/L的Na2SO4，生成質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30%~40%的NaOH溶液和50%~70%的H2SO4溶液，將H2SO4和NaOH分別回用于生產(chǎn)磷酸和硫酸氫鈣，極大降低了生產(chǎn)成本，為企業(yè)帶來了經(jīng)濟(jì)效益。門立娜使用兩膜三室電解槽電解含Na2SO4溶液制備H2SO4和NaOH，以0.1mol/LH?SO4溶液作陽(yáng)極液，0.2mol/LNaOH溶液作陰極液，確定在電流密度30mA/cm2、Na2SO4濃度1.4mol/L、流量40L/h條件下電解1h時(shí)，陰、陽(yáng)極的電流效率最高，分別為83.16%和64.13%。

為解決鉛鋅冶煉廢水處理系統(tǒng)中Na+有效開路和Na+富集影響生產(chǎn)的難題以及Na2SO4直接結(jié)晶經(jīng)濟(jì)效益較差和廢水處理系統(tǒng)NaOH藥劑成本較高等問題，選擇以隔膜電解法處理廢水中Na+，提出采用兩膜三室電解槽電解獲得純NaOH和H2SO4溶液，并回用于生產(chǎn)系統(tǒng)。該方法大幅降低了Na2SO4處理成本及NaOH藥劑成本，實(shí)現(xiàn)了高鹽廢水的循環(huán)利用和冶煉廢水的綠色治理與資源化。

1、實(shí)驗(yàn)部分

1.1 電解原理

離子膜電解利用具有固定電荷基團(tuán)的離子交換膜實(shí)現(xiàn)離子選擇性滲透。陽(yáng)離子交換膜帶有固定負(fù)電荷基團(tuán)，允許陽(yáng)離子（如Na?）在電場(chǎng)驅(qū)動(dòng)下通過，但阻擋陰離子（如Cl?）；陰離子交換膜則相反。通過這種選擇性滲透，陰、陽(yáng)離子被分離，從而實(shí)現(xiàn)電解產(chǎn)物的高效制備。

電解Na2SO4溶液時(shí)存在的電極反應(yīng)見式（1）~式（3），使用離子膜分隔開陰極室和陽(yáng)極室，可在陽(yáng)極室制得H2SO4和氧氣，在陰極室制得NaOH和H2。

1.2 試劑和儀器

試劑：Na2SO4（分析純）、NaOH（分析純）、濃H2SO（4質(zhì)量分?jǐn)?shù)98%），購(gòu)自上海麥克林生化有限公司。

儀器：蠕動(dòng)泵（BT600FJ-S），保定創(chuàng)銳泵業(yè)有限公司；直流穩(wěn)壓穩(wěn)流電源（MP3020D），艾德克斯電子有限公司；電子天平（TP-214），丹佛儀器（北京）有限公司；自制電解槽。

1.3 反應(yīng)器結(jié)構(gòu)與運(yùn)行參數(shù)

兩膜三室電解槽結(jié)構(gòu)示意見圖1，裝置外部與電源、水泵、時(shí)間控制裝置依次連接，保證反應(yīng)器的自動(dòng)化連續(xù)運(yùn)行。離子交換膜選擇國(guó)產(chǎn)陰、陽(yáng)全氟磺酸離子交換膜，尺寸均為5cm×10cm；電解槽材質(zhì)為有機(jī)玻璃，陽(yáng)極室插入鈦鍍釕銥網(wǎng)，陰極室插入鈦網(wǎng)，極板尺寸均為5cm×10cm×0.1cm，極板間距60mm。

1.4 實(shí)際廢水水質(zhì)

某冶煉廠高鹽廢水水質(zhì)分析結(jié)果見表1，該廠采用三效蒸發(fā)處理廢水，本研究處理的廢水主要包括原料液、三效液、二效液及一效液。為整體工藝的經(jīng)濟(jì)性考慮，對(duì)含鹽量較低的三效液進(jìn)行電爐蒸發(fā)濃縮處理，處理后濃縮液中含硫酸鹽65215mg/L，鈉36419mg/L，氯化物6020mg/L。

1.5 實(shí)驗(yàn)方法

本研究主要分為兩部分，第一部分利用模擬廢水優(yōu)化電解槽反應(yīng)條件，第二部分驗(yàn)證電解槽對(duì)實(shí)際廢水的處理性能。

1.5.1 模擬廢水條件下的反應(yīng)條件優(yōu)化

在陰、陽(yáng)極室分別加入200mL質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%的NaOH和H2SO4溶液，反應(yīng)室電解液選擇100mLNa2SO（4質(zhì)量分?jǐn)?shù)10%）和H2SO（4質(zhì)量分?jǐn)?shù)5%）的混合溶液，NaOH、H2SO4和Na2SO4的濃度根據(jù)前期小試實(shí)驗(yàn)確定。電解液循環(huán)速率為100mL/min，溫度為室溫。通過探究電解槽配置模式、電流密度、循環(huán)電解液體積和電解時(shí)間等參數(shù)對(duì)酸、堿轉(zhuǎn)化率和電流效率的影響，確定最優(yōu)電解方案。

1.5.2 實(shí)際廢水處理性能驗(yàn)證

在最佳電解工藝條件下，對(duì)實(shí)際鉛鋅冶煉高鹽廢水的原料液、三效液、三效濃縮液、二效液和一效液進(jìn)行電解，探索該兩膜三室電解槽對(duì)實(shí)際廢水的處理效果。

1.6 分析方法

采用滴定法測(cè)定電解Na2SO4過程中產(chǎn)生的H2SO4和NaOH的濃度。以甲基橙為指示劑，以HCl為標(biāo)準(zhǔn)液滴定堿；以酚酞為指示劑，以NaOH為標(biāo)準(zhǔn)液滴定酸，計(jì)算酸、堿轉(zhuǎn)化率，計(jì)算公式見式（4）和式（5）。

式中：CH+，1——電解后陽(yáng)極室H+實(shí)測(cè)質(zhì)量濃度，mg/L；CH+，0——陽(yáng)極室H+初始質(zhì)量濃度，質(zhì)量分?jǐn)?shù)1%的H2SO4溶液中H+質(zhì)量濃度為204.08mg/L；COH-，1——電解后陰極室OH實(shí)測(cè)質(zhì)量濃度，mg/L；COH-，0——陰極室OH初始質(zhì)量濃度，質(zhì)量分?jǐn)?shù)1%的NaOH溶液中OH質(zhì)量濃度為4250mg/L。

本研究從生成物角度對(duì)電流效率進(jìn)行計(jì)算，即生成物的實(shí)際產(chǎn)量占理論產(chǎn)量的比值。根據(jù)法拉第定律，進(jìn)入體系的總電量（Q，C）與體系中轉(zhuǎn)移電荷的物質(zhì)的量（n，mol）成正比；且在恒電流電場(chǎng)中，通過導(dǎo)體某一橫截面的總電荷量與該電流大?。↖，A）及通電時(shí)間（t，s）成正比[式（6）]。

根據(jù)式（6），理論生成產(chǎn)物（H2SO4或NaOH）的物質(zhì)的量（n）的計(jì)算公式見式（7）。

而實(shí)際生成產(chǎn)物（H2SO4或NaOH）的物質(zhì)的量（nt）的計(jì)算公式見式（8）。

電流效率的計(jì)算公式見式（9）。

式中：η——t時(shí)刻前的平均電流效率；F——法拉第常數(shù)，96485C/mol；z——遷移離子所帶電荷數(shù)；Ct——t時(shí)刻酸或堿的濃度，mol/L；Vt——t時(shí)刻溶液體積，L；C0——初始時(shí)酸或堿的濃度，mol/L；V0——初始時(shí)溶液體積，L；I——實(shí)驗(yàn)過程中的恒定電流，A；t——通電時(shí)間，s。

2、結(jié)果及討論

2.1 影響Na2SO4電解效果的因素

2.1.1 電解槽配置模式

由于極板、離子交換膜與直流電源接入方式不同，兩膜三室電解槽擁有3種不同運(yùn)行方案，方案1和方案2的廢水反應(yīng)室內(nèi)均為Na2SO4-H2SO4混合溶液，方案3的廢水反應(yīng)室內(nèi)為Na2SO4-NaOH混合溶液，具體見圖2。3種方案中陰極室均插入鈦網(wǎng)，陽(yáng)極室均插入鈦鍍釕銥網(wǎng)。方案1電解槽陰、陽(yáng)極產(chǎn)物分別為純凈的NaOH溶液和H2SO4溶液，方案2陰、陽(yáng)極產(chǎn)物分別為NaOH溶液和Na2SO4-H2SO4混合溶液，方案3陽(yáng)、陰極產(chǎn)物分別為純凈H2SO4溶液和Na2SO4-NaOH混合溶液。鑒于鉛鋅冶煉企業(yè)對(duì)NaOH需求量較大且NaOH物料成本更高，以及鈦網(wǎng)相較鈦鍍釕銥網(wǎng)價(jià)格更便宜，故只對(duì)方案1和方案2進(jìn)行酸、堿轉(zhuǎn)化率和電流效率的比較。方案1實(shí)驗(yàn)條件：陽(yáng)極室H2SO4溶液和陰極室NaOH溶液體積均為200mL，廢水反應(yīng)室Na2SO4-H2SO4溶液體積為100mL，極板間距為60mm，外循環(huán)電解液體積為400mL，電流為5A，循環(huán)速率為100mL/min，電解時(shí)間為3h。方案2實(shí)驗(yàn)條件：兩個(gè)陰極室NaOH溶液體積均為200mL，廢水反應(yīng)室Na2SO4-H2SO4溶液體積為100mL，正負(fù)極間距分別為20mm和40mm，外循環(huán)電解液體積為400mL，電流為5A，循環(huán)速率為100mL/min，電解時(shí)間為3h。兩種不同電解槽配置方案的酸、堿轉(zhuǎn)化率及電流效率對(duì)比見圖3。

由圖3可知，方案1的酸、堿轉(zhuǎn)化率分別為5.99%和7.32%，酸、堿電流效率分別為56.91%和75.81%，方案2的酸、堿轉(zhuǎn)化率分別為3.57%和5.08%，酸、堿電流效率分別為31.32%和54.91%。方案1的酸、堿轉(zhuǎn)化率和電流效率均顯著高于方案2，這是由于方案2擁有兩個(gè)陰極室，每塊陰極鈦網(wǎng)的電流密度只有方案1的一半，從而導(dǎo)致電流效率降低以及生成NaOH溶液濃度降低。此外，本研究電解槽的本質(zhì)是電解水，方案2廢水反應(yīng)室電解出的H+也會(huì)透過陽(yáng)離子交換膜，與Na+競(jìng)爭(zhēng)跨膜運(yùn)輸，致使最終電解出的酸、堿轉(zhuǎn)化率較低。綜上，方案1為本研究?jī)赡と译娊獠鄣淖顑?yōu)配置方案，后續(xù)研究均采用方案1開展。

2.1.2 電流密度

電流密度是影響電解效果的重要因素之一，不僅直接影響陽(yáng)極生成H+和陰極生成OH的速率，而且影響離子跨膜運(yùn)輸?shù)乃俾?。在外循環(huán)電解液體積為400mL，電解時(shí)間為3h條件下，調(diào)節(jié)電流密度分別為40、50、60、70、80mA/cm2，探究電流密度對(duì)電解Na2SO4過程中酸、堿轉(zhuǎn)化率及電流效率的影響，結(jié)果見圖4。

從圖4可以看出，隨電流密度增加，酸、堿轉(zhuǎn)化率呈上升趨勢(shì)，且5個(gè)不同電流密度條件下的堿轉(zhuǎn)化率均高于酸轉(zhuǎn)化率。在電流密度為40~60mA/cm2時(shí)，隨電流密度增加，酸、堿轉(zhuǎn)化率提升顯著，分別從40mA/cm2時(shí)的4.43%和5.54%上升至60mA/cm2時(shí)的6.97%和7.32%，分別上升了2.54%和1.78%；但在電流密度為60~80mA/cm2時(shí)，隨電流密度增加，酸、堿轉(zhuǎn)化率無顯著提升，僅分別上升了0.64%和0.85%。這是因?yàn)楫?dāng)電流密度增加到60~80mA/cm2時(shí)，陽(yáng)極電勢(shì)變化很小，酸和堿的轉(zhuǎn)化率幾乎不變。電流密度過大還會(huì)導(dǎo)致極板鍍層脫落或增加離子交換膜的損耗，故從酸、堿轉(zhuǎn)化率角度考慮，最優(yōu)且經(jīng)濟(jì)效益最高的電流密度為60mA/cm2。隨電流密度增加，電流效率基本呈現(xiàn)下降趨勢(shì)，在電流密度為40mA/cm2時(shí)酸和堿的電流效率最高，分別達(dá)到了63.07%和84.95%。綜合酸、堿轉(zhuǎn)化率和電流效率等相關(guān)參數(shù)，選擇60mA/cm2為兩膜三室電解槽的最適電流密度。

2.1.3 外循環(huán)電解液體積

在電流密度為60mA/cm2，電解時(shí)間為3h條件下，改變外循環(huán)電解液體積（100~500mL），探究外循環(huán)電解液體積對(duì)電解Na2SO4過程中酸、堿轉(zhuǎn)化率及電流效率的影響，結(jié)果如圖5所示。

從圖5可以看出，隨外循環(huán)電解液體積增加，酸、堿轉(zhuǎn)化率和電流效率均呈上升趨勢(shì)，但在外循環(huán)電解液體積達(dá)到400mL后上升速率減緩；且5個(gè)不同外循環(huán)電解液體積條件下的堿轉(zhuǎn)化率均顯著高于酸轉(zhuǎn)化率。外循環(huán)電解液體積為400mL（即廢水反應(yīng)室內(nèi)、外循環(huán)比為1∶4）時(shí)，酸和堿的轉(zhuǎn)化率分別為7.31%和7.96%，電流效率分別為59.79%和75.67%。增設(shè)外循環(huán)儲(chǔ)液裝置能顯著提升酸、堿轉(zhuǎn)化率，其原因主要是外循環(huán)可保障廢水反應(yīng)室內(nèi)的Na+和SO42-一直處于高濃度狀態(tài)，在電場(chǎng)作用下大量Na+和SO42-透過陽(yáng)/陰離子交換膜到達(dá)陰極室和陽(yáng)極室，提高了陰極室和陽(yáng)極室的離子濃度，從而提高了酸、堿轉(zhuǎn)化率和電流效率。綜上，400mL（廢水反應(yīng)室內(nèi)、外循環(huán)比為1∶4）為兩膜三室電解槽的最適外循環(huán)電解液體積。

2.1.4 電解時(shí)間

電解時(shí)間過長(zhǎng)不僅導(dǎo)致電流效率降低，還將導(dǎo)致電能浪費(fèi)。尋找最優(yōu)電解時(shí)間，及時(shí)更換原料液，排出酸、堿液，是本研究的重點(diǎn)，也是未來電解裝置自動(dòng)化控制的重要參數(shù)。在電流密度為60mA/cm2，外循環(huán)電解液體積為400mL條件下，改變電解時(shí)間（0.5~4h），探究反應(yīng)時(shí)間對(duì)電解Na2SO4過程中酸、堿轉(zhuǎn)化率及電流效率的影響，結(jié)果見圖6。

從圖6可以看出，在電解時(shí)間為0~1h時(shí)，酸、堿轉(zhuǎn)化率上升速率最快，酸、堿轉(zhuǎn)化率分別上升了3.01%和3.53%；隨后隨電解時(shí)間延長(zhǎng)，酸、堿轉(zhuǎn)化率的上升趨勢(shì)逐漸減緩；在電解時(shí)間為3~4h時(shí)，酸、堿轉(zhuǎn)化率上升趨勢(shì)最緩慢，僅分別上升了0.13%和0.29%。綜合分析，在電解時(shí)間為0~3h時(shí)，酸、堿轉(zhuǎn)化率總體呈現(xiàn)穩(wěn)步上升態(tài)勢(shì)。此外，電流效率在電解時(shí)間較短時(shí)較高，隨電解時(shí)間延長(zhǎng)而逐漸降低，堿和酸的電流效率在0.5h時(shí)分別為98.27%和85.68%，在4h時(shí)僅分別為43.73%和66.36%。在電解時(shí)間為3h時(shí)，酸、堿轉(zhuǎn)化率接近峰值，且電流效率較高，故選擇3h為兩膜三室電解槽的最優(yōu)電解時(shí)間。

綜上，本研究?jī)赡と译娊獠圩顑?yōu)電解參數(shù)為電流密度為60mA/cm（2電流6A），循環(huán)電解液體積為400mL（即廢水反應(yīng)室內(nèi)、外循環(huán)比為1∶4），電解時(shí)間為3h，此條件下電解質(zhì)量分?jǐn)?shù)10%的Na2SO4溶液的酸、堿轉(zhuǎn)化率分別為7.31%和7.96%，電流效率分別為59.79%和75.67%。

2.2 實(shí)際廢水處理性能

2.2.1 實(shí)際廢水電解效果

由表1可知，該冶煉廠高鹽廢水的原料液、三效液、二效液、一效液的Na2SO4質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別約為4.5%、5.4%、14.3%和17.0%。原料液和三效液的Na2SO4質(zhì)量分?jǐn)?shù)與模擬Na2SO4廢水的質(zhì)量分?jǐn)?shù)（10%）相比較低，而二效液和一效液的Na2SO4質(zhì)量分?jǐn)?shù)均超過模擬廢水。此外，對(duì)含鹽量較低的三效液進(jìn)行了濃縮處理，三效濃縮液的Na2SO4質(zhì)量分?jǐn)?shù)約為10%。本研究對(duì)原料液、三效液、三效濃縮液、二效液和一效液進(jìn)行了電解，探究了實(shí)際廢水的酸、堿轉(zhuǎn)化率以及電流效率，電解條件為2.1章節(jié)優(yōu)化所得最佳工藝條件，在陰、陽(yáng)極室分別加入200mL質(zhì)量分?jǐn)?shù)1%的NaOH和H2SO4溶液，廢水反應(yīng)室加入100mL實(shí)際廢水，外循環(huán)電解液體積為400mL，循環(huán)速率為100mL/min，調(diào)節(jié)電流為6A，電解時(shí)間設(shè)置為3h。電解結(jié)果見圖7，電解前后電解鹽液中氯化物濃度變化情況見表2。

由圖7可知，一效液的酸、堿轉(zhuǎn)化率最高，二效液次之。5種不同電解液的酸轉(zhuǎn)化率均未達(dá)到5%，主要是因?yàn)閷?shí)際廢水中含有的大量氯化物會(huì)影響H2SO4的生成，Cl會(huì)與SO42-競(jìng)爭(zhēng)透過陰離子膜，且電解過程中陽(yáng)極的放電順序?yàn)镃l->OH->SO42-。此外，Cl在陽(yáng)極會(huì)被氧化為ClO3-，ClO3-會(huì)使甲基橙褪色，影響反應(yīng)終點(diǎn)的判斷。但是，三效濃縮液、二效液和一效液的堿轉(zhuǎn)化率分別為5.39%、6.47%和10.97%，堿轉(zhuǎn)化率均能達(dá)到5%以上。此外，酸的電流效率也均不高，且一效液的酸電流效率最高，為24.56%，這是因?yàn)橐恍б旱腃l濃度在5種電解液中最高，Cl的氧化電位低于OH-，導(dǎo)致電解電壓降低，對(duì)H+生成的電流效率升高；堿的電流效率呈現(xiàn)逐漸上漲趨勢(shì)，原料液、三效液、三效濃縮液、二效液、一效液的堿電流效率分別為25.35%、26.32%、51.96%、60.38%和98.82%，這是因?yàn)殡SNa+濃度逐漸增加，H+濃度與Na+濃度的比值降低，導(dǎo)致H+過電位降低，電解能耗降低，OH電流效率升高。綜上，兩膜三室電解槽在電解三效濃縮液、二效液和一效液時(shí)均能產(chǎn)出5%以上的堿，但是由于Cl的存在，酸的轉(zhuǎn)化率范圍只能維持在1.96%~3.99%。由此可知，在處理鉛鋅冶煉廢水的過程中，應(yīng)先去除對(duì)電解過程有害的離子，如F和Cl-，以降低能耗，增大酸、堿轉(zhuǎn)化率。

2.2.2 經(jīng)濟(jì)效益評(píng)估

本研究過程中僅有一張裁剪的陽(yáng)離子膜因與極板接觸被燒毀，其他均可正常使用。經(jīng)估算使用最長(zhǎng)的一張國(guó)產(chǎn)陽(yáng)離子膜已電解廢水約300L，每生產(chǎn)1tNaOH將產(chǎn)生570元利潤(rùn)。在僅考慮電耗、膜使用壽命（假設(shè)本研究中電解槽每電解1t廢水要更換1次膜）情況下，電解1t一效液可產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益為19.4元。

3、結(jié)論

本研究基于自主設(shè)計(jì)的雙膜三室電解槽，實(shí)現(xiàn)了鉛鋅冶煉高鹽廢水中Na2SO4的資源化利用。通過模擬Na2SO4廢水體系優(yōu)化電解槽運(yùn)行參數(shù)，并在最優(yōu)條件下對(duì)實(shí)際廢水進(jìn)行電解處理，系統(tǒng)探究該技術(shù)的可行性，主要得出以下結(jié)論：

1）兩膜三室電解槽最佳配置模式為陰極室和陽(yáng)極室分別以陽(yáng)離子膜和陰離子膜與反應(yīng)室隔開，陽(yáng)極選擇鈦鍍釕銥網(wǎng)，陰極選擇鈦網(wǎng)。

2）最佳電解參數(shù)為電流密度60mA/cm2，循環(huán)電解液體積400mL（即反應(yīng)室內(nèi)、外循環(huán)比1∶4），電解時(shí)間3h。此條件下電解質(zhì)量分?jǐn)?shù)10%的Na2SO4模擬廢水的酸、堿轉(zhuǎn)化率分別為7.31%和7.96%，電流效率分別為59.79%和75.67%。

3）兩膜三室電解槽在電解實(shí)際鉛鋅冶煉高鹽廢水時(shí)，三效濃縮液、二效液和一效液堿的轉(zhuǎn)化率均能達(dá)到5%以上，但是酸的轉(zhuǎn)化率只能維持在1.96%~3.99%，在工業(yè)廢水處理時(shí)需先進(jìn)行脫氯處理。